Huisman schaalt 3D-printen van kraanhaken op

Huisman, wereldwijd leverancier van step-changing technische oplossingen, heeft geslaagde tests uitgevoerd met vier nieuwe 3D-geprinte 350mt kraanhaken op basis van strenge eisen en onder toezicht van de onafhankelijke certificerende autoriteit Lloyd’s Register. De haken zijn ongeveer 170 bij 130cm groot, bijna negen keer groter dan de eerste Huisman 3D-geprinte kraanhaak. Ze wegen elk 1700kg en hebben een hijsvermogen van 350mt. Elke haak bestaat uit ongeveer 90 km lasdraad.

Huisman maakt actief gebruik van de 3D printtechniek ‘Wire & Arc Additive Manufacturing’ (WAAM) voor de productie van middelgrote tot grote componenten van hogesterktestaal. Een belangrijk voordeel voor grotere kraanhaken is de aanzienlijke vermindering van levertijd tegen een kostprijs die met gietstukken en smeedstukken concurreert en waarbij een consistenter kwaliteitsniveau kan worden gegarandeerd.

Huisman heeft plannen om zijn robotwerkplaats van de productiefaciliteit in Sviadnov in Tsjechië uit te breiden. Momenteel staan er drie lasrobots. Door de capaciteit uit te breiden, zal Huisman in staat zijn om kraanhaken te produceren met een gewicht van tot wel 5000 kg.

Daniel Bílek, projectcoördinator vertelt: “Kraanhaken zijn gewoonlijk onderdeel van de levering van heavy lifting kranen voor de offshore-industrie, een van onze voornaamste producten. De prijs van een gesmede haak neemt exponentieel toe met de grootte, vooral als het een niet-standaard formaat betreft. Wanneer een haak wordt geproduceerd door middel van gieten kan de interne kwaliteit inconsequent zijn, wat de levering flink kan vertragen. Dit alles heeft geleid tot het idee om zelf de haken te maken met de zogeheten WAAM-methode. Na vijf jaar van onderzoek, ontwikkelen en testen van 3D-geprinte producten hebben we nu de vereiste expertise om deze innovatieve methode toe te passen voor de productie van topkwaliteit kraanhaken.”

• Optimale controle over het proces en de kwaliteit van het materiaal
• Laag-voor-laag fabricage, waardoor nieuwe componentvormen mogelijk zijn
• Verlaging van kosten en/of vermindering van leadtime voor essentiële onderdelen
• Op maat gemaakte materiaaleigenschappen binnen hetzelfde product: sterkte, ductiliteit en slijtage-/corrosiebestendigheid